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珠光粉颜料
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印刷工业是珠光颜料应用的主要领域之一,采用珠光油墨印刷的产品,包括有包装、出版物,家居装饰材料或者服装,乃至陶瓷制品和家电产品。人们的审美体验自然而然地接受、肯定这种效果,这是珠光颜料用于提高产品档次、装饰生活的主要原因。
  主要的印刷方式,如胶印、凹印、柔印和丝印中都可以实施珠光印刷。通过其它的表面整饰方法,如上光和扫金也可以获得独特的光泽效果。根据各自具体的工艺要求和珠光颜料的特征,对油墨作出相关的调整,这样才能达到满意的珠光效果。此外,也应该注意协调相关的工艺参数。

  珠光颜料相对于传统的色料,在化学成分、结构形态上都有很大的区别,具体如下:
  (一)颗料度比较大:以胶印为例,普通色料的颗粒度一般在0.02到0.08微米,碳黑有0.2到0.7微米,而用于印刷的珠光颜料的尺寸则在5微米到25微米,远远高于前者。较大的颗粒度给印刷转移带来一定困难。
  (二)薄片状结构:这种结构是由云母内核的形状决定的,也是表达珠光效果的基础。但给印刷转移带来不便。在油墨制备中,该特地致不能应用 高速、大剪切力或者过度碾压操作,否则颜料将被破坏。
  (三)表面形态:珠光颜料的微观表面是许多凹槽组成的,使之具有相当高的表面能。
为了避免上述特点在实际印刷中造成麻烦,坤彩公司在多年研究的基础上总结了一些实际有效的经验,供印刷油墨和印刷厂商采用:
  颜料的预先润湿:在将颜料混入油墨之前,应对颜料进行润湿操作。润湿采用的溶剂应与油墨体系相适应。良好的润湿可以使颜料均匀地分散到油墨中,这是获得优质珠光印刷效果的基础。润湿也能够克服干粉在分散时的"起尘"现象。
  颜料在油墨中的分散:珠光颜料具有良好的分散能力,在低粘度油墨中一般使用低速搅拌即可,尽量避免使用三辊机、高速搅拌机或球/珠磨机等设备,因之导致颜料破碎而失去光泽,建议在油墨生产的最后阶段才将颜料混入。使用分散机或高速搅拌机时,每批的搅拌时间应保持恒定而且最短。
  选用透明性好的油墨介质:无论是油墨色料还是连结料,透明度高低是影响油墨珠光光泽的重要因素。
  颜料的分布特征决定效果:珠光颜料在印刷涂层中分布得越多、均匀度越好,珠光效果才会越好;另外一点也很重要:只有在颜料芯片同承印物表面平行排列时才会获得理想的珠光效果。

MJ珠光颜料在凹版印刷
  MJ珠光颜料具有良好的分散性,一般与油墨混合只须轻微搅拌(避免强裂的剪切力处理,如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等);为避免珠光颜料破碎而失去光泽,珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程,且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短,注意此原则可避免颜料的色差。因为MJ的粒子比传统油墨颜料大(传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ),故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程,不同的印刷方式须注意的事项如下:
  凹版印刷( gravure printing ):
  凹版印刷中主要使用低粘度的液体油墨(粘度为0 .05~0.5 Pa.s),油墨厚度约为7 μm,而溶剂型或水性由墨皆可使用MJ颜料。MJ有不同的粒子大小(使用于印刷的粒子通常为:5~25 μm或10~60 μm)可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合(且与MJ混合的色料不能超过油墨总重量的3% ) 使用,避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。
  《在凹版印刷中,MJ在油墨中添加比率约为10~20%,但亦与所需效果而自行调整;但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》
【印刷油墨方面】:
  1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时,珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂(如:水、酒精、稀释剂等极性溶剂)润湿成糊,并浸渍几个小时后再混入油墨(为使珠光颜料之吸油量达饱合,请参照色卡说明)以得到较佳的分散性,以避免珠光颜料在刮刀上聚集。
  2. 而在水性碱性油墨系统时,部份MJ颜料表面PH值应用碱性添加剂(如:NH4OH)来调整(MJ珠光颜料之PH值请参照相关资料)。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度,就需要对具有酸性表面的颜料进行相关调整(因部份MJ颜料为酸性),以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。
  3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间(但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量);因为平均比重为3,故尽量使油墨循环,避免沉淀。
  4. 由于互补色现象,请勿将MJ干扰色系列颜料(即200系列)相互混合使用。

【印刷过程方面】:
  1. 因MJ粒子大于传统油墨,故需注意雕花滚筒网目。若使用MJ粒径为5~25 μm(平均约12μm ),与珠光颜料粒径的配合网目大小应修正为75~100条/ 公分来配合;若须使用较大粒径10~60 μm(平均约25 μm),则网目应在60条/ 公分或更少,且建议溶剂型油墨使用约深50 μm的网孔,但此时油墨薄膜变厚,须调整干燥的温度。
  2. 调整印刷的速度,最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程,使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。
  3. 使用MJ颜料为达到较佳的珠光效果,承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面(如:铜版纸、 或特铜纸等)。
  4. 印后加工(如:冷、热封、压凸、上光、覆膜等)只要照常规进行,且压凸、压纹等,可使珠光效果更理想。
油墨及纸张印刷工业
  MJ珠光颜料在凸版印刷
  MJ珠光颜料具有良好的分散性,一般与油墨混合只须轻微搅拌(避免强裂的剪切力处理,如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等);为避免珠光颜料破碎而失去光泽,珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程,且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短,注意此原则可避免颜料的色差。因为MJ的粒子比传统油墨颜料大(传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ),故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程,不同的印刷方式须注意的事项如下:
  凸版印刷( flexo printing ):
  凸版印刷中主要使用低粘度的液体油墨(粘度为0 .1~1 Pa.s),油墨厚度约为3 μm,而MJ有不同的粒子大小(使用于印刷的粒子通常为:5~25 μm或10~60 μm)可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合(且与MJ混合的色料不能超过油墨总重量的3% ) 使用,避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。
  《在凸版印刷中,MJ在油墨中添加比率约为10~20%,但亦与所需效果而自行调整;但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》
【印刷油墨方面】:
  1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时,珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂(如:水、酒精、稀释剂等极性溶剂)润湿成糊,并浸渍几个小时后再混入油墨(为使珠光颜料之吸油量达饱合,请参照色卡说明)以得到较佳的分散性,以避免珠光颜料在刮刀上聚集。
  2. 而在水性碱性油墨系统时,部份MJ颜料表面PH值应用碱性添加剂(如:NH4OH)来调整(MJ珠光颜料之PH值请参照相关资料)。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度,就需要对具有酸性表面的颜料进行相关调整(因部份MJ颜料为酸性),以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。
  3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间(但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量);因为平均比重为3,故尽量使油墨循环,避免沉淀。
  4. 由于互补色现象,请勿将MJ干扰色系列颜料(即200系列)相互混合使用。
【印刷过程方面】:
  1. 因MJ粒子大于传统油墨,故需注意上墨滚筒网目。若使用MJ粒径为5~25 μm(平均约12 μm ),与珠光颜料粒径的配合网目大小应修正为75~100条/ 公分来配合;若须使用
※ 较大粒径
※ 10~60 μm(平均约25 μm),则网目应在60条/ 公分或更少,且建议溶剂型油墨使用约深50 μm的网目,但此时油墨薄膜变厚,须调整干燥的温度。
  2. 调整印刷的速度,最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程,使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。
  3. 使用MJ颜料为达到较佳的珠光效果,承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面(如:铜版纸、或特铜纸等)。
  4. 印后加工(如:冷、热封、压凸、上光、覆膜等)只要照常规进行,且压凸、压纹等,可使珠光效果更理想。
  MJ珠光颜料在网版印刷
   MJ珠光颜料具有良好的分散性,一般与油墨混合只须轻微搅拌(避免强裂的剪切力处理,如球/珠磨机、分散机、高速搅拌机或三滚轮机等);为避免珠光颜料破碎而失去光泽,珠光颜料通常添加于油墨生产的最后一道过程,且每批油墨搅拌时间必须保持恒定且尽可能时间最短,注意此原则可避免颜料的色差。因为MJ的粒子比传统油墨颜料大(传统颜料粒子大小约0.1~1 μm ),故为确保印刷品质以及更佳的珠光印制过程,不同的印刷方式须注意的事项如下:
   网版印刷( screen printing ):
  网版印刷中油墨粘度为2~ 30 Pa.s,且为所有印刷法中印墨厚度最厚者,厚度约为8~30 μm,可分为平面型及滚筒型网版两种,而网版的材料及制做技术为影响印刷效果的重要因素,其网丝可为天然、人造纤维或金属细丝构成,而印墨的厚度与网丝的粗细有绝对关系。此外,MJ有不同的粒子大小(用于印刷的粒子通常为:5~25 μm及10~60 μm)可单独使用或与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合(且与MJ混合的色料不能超过油墨总重量的3% ) 使用,避免与不透明颜料混合而损失珠光效果。
  《在网版印刷中,MJ在油墨中添加比率约为8~15%,但亦与所需效果而自行调整;但添加过多比例的珠光颜料会因粒子相互重迭而减少珠光效果。》 建议事项:
【印刷油墨方面】:
  1. 可使用流动型助剂来调整改善珠光颜料在油墨中表面的性能。而使用溶剂型油墨时,珠光颜料最好预先以同一份油墨溶剂(如:水、酒精、稀释剂等极性溶剂)润湿成糊,并浸渍几个小时后再混入油墨(为使珠光颜料之吸油量达饱合,请参照色卡说明)以得到较佳的分散性,以避免珠光颜料在刮刀上聚集。
  2. 而在水性碱性油墨系统时,部份MJ颜料表面PH值应用碱性添加剂(如:NH4OH)来调整(MJ珠光颜料之PH值请参照相关资料)。若在油墨中使用碱性触变剂调整粘度,就需要对具有酸性表面的颜料进行相关调整(因部份MJ颜料为酸性),以避免发生颜料凝聚和意外的油墨粘度变化。
  3. 珠光颜料的浓度通常约为成品油墨的15% ~ 25%之间(但因不同的印刷方法及效果而需调整添加量);因其平均比重为3,故尽量使油墨循环,避免沉淀。
  4. 由于互补色现象,请勿将MJ干扰色系列颜料(即200系列)相互混合使用。
【印刷过程方面】:
  1. 因MJ粒子大于传统油墨,故为避免珠光颜料使网版堵塞,网目应尽量使用单丝纤维,且使用网孔大小应为珠光颜料颗粒的1.5倍(平面型网版)至2.5倍 (滚筒型网版),例如:珠光颜料颗粒大小为10~60 μm,则以最大颗粒60 μm的1.5或2.5估计,则网孔大小选用90 μm~150 μm最适当(其中以大范围150 μm最能让大部份的珠光粒子通过)。
  2. 调整印刷的速度,最好使油墨转移到纸上之后有短暂的流延过程,使珠光颜料与被承印物表面保持最佳平行排列。
  3. 使用MJ颜料为达到较佳的珠光效果,承印物尽量选用较平坦、较光滑的表面(如:铜版类纸等)。
  4. 印后加工(如:冷、热封、压凸、上光、UV上光、覆膜等)只要照常规进行,且压凸、压纹等,可使珠光效果更理想。
【印刷顺序】
- 珠光印墨会因印刷顺序不同而有不同的效果。若印刷品属于亮丽的色彩,可以在印四色前先使用珠光印墨,使印刷品的色彩饱和度增加且更有立体感;亦可在最后一次印刷过程后再使用珠光印墨,以得到最佳的珠光效果。
- 也可以用珠光印墨全面打底后再用半色调(half-tone)印刷,来得到独特的珠光印刷品。
- 若印刷品属深色系列或遮避性较强的颜色,则建议先行印刷后再加印珠光印墨,可避免影响珠光效果。
- 因为珠光印墨呈半透明状,所以在印刷时可以多次重迭使用;更可加入任何一次印刷过程中,会有独特的珠光效果。
- 另一方面,可以与分散性佳、透明性高、无分散光之颜料混合使用(与珠光颜料混合的色料不能超过油墨总重量的3% )。

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